Enciclopedia de Materiales

El acero inoxidable austenítico más utilizado. El grado 304 ofrece excelente resistencia a la corrosión en una amplia gama de ambientes. 304L (bajo carbono) proporciona mejor soldabilidad y resistencia a la corrosión intergranular tras la soldadura. Ideal para tuberías industriales generales, equipos de procesamiento de alimentos y aplicaciones arquitectónicas.

El acero inoxidable de grado marino. La adición de molibdeno (2-3%) mejora significativamente la resistencia a cloruros, ácidos y corrosión por picaduras. 316L (bajo carbono) es la opción preferida para todas las aplicaciones soldadas. El material estándar para las industrias offshore, de desalinización y procesamiento químico.

Acero inoxidable austenítico estabilizado con titanio para servicio a temperatura elevada hasta 900°C. La adición de titanio (mín. 5×C) previene la precipitación de carburo de cromo durante la soldadura y la exposición a alta temperatura. 321H (alto carbono, 0.04-0.10% C) proporciona mayor resistencia a la fluencia por encima de 540°C. El material estándar para tubos de calentador de refinería, sobrecalentadores de caldera y sistemas de escape.

Acero inoxidable austenítico estabilizado con niobio que ofrece mayor resistencia a temperatura que el 321. La estabilización con niobio (columbio) previene la corrosión intergranular y proporciona superior resistencia a la fluencia a temperaturas hasta 925°C. 347H (alto carbono) ofrece mayor resistencia a alta temperatura. El grado preferido para unidades de hidroprocesamiento de refinería, oxidadores térmicos y aplicaciones nucleares.

Acero inoxidable austenítico de alto cromo y alto níquel diseñado para servicio continuo a alta temperatura hasta 1150°C. La composición 25% Cr / 20% Ni proporciona excepcional resistencia a la oxidación y a la carburación. 310S (bajo carbono, máx. 0.08%) resiste la sensibilización y mantiene la ductilidad tras exposición prolongada a alta temperatura. Ampliamente utilizado en componentes de horno, equipos de tratamiento térmico y procesamiento térmico.

Acero inoxidable austenítico mejorado con molibdeno que ofrece resistencia a la corrosión superior al 316L, especialmente en ambientes ácidos y que contienen cloruros. El mayor contenido de molibdeno (3-4%) proporciona mejor resistencia a picaduras y corrosión por hendidura. 317L (bajo carbono) es el grado estándar para aplicaciones soldadas. Comúnmente utilizado en desulfuración de gases de combustión, procesamiento químico e industrias de pulpa y papel.

Acero inoxidable austenítico de alta aleación con resistencia superior al ácido sulfúrico y a las picaduras inducidas por cloruros. La combinación de alto níquel (23-28%), cromo (19-23%), molibdeno (4-5%) y cobre (1-2%) ofrece un rendimiento excepcional en ambientes de ácido reductor. Originalmente desarrollado para servicio de ácido sulfúrico, se ha convertido en la opción premium para enfriamiento con agua de mar, producción de ácido fosfórico y equipos de control de contaminación.

Acero inoxidable austenítico de molibdeno ultra alto con PREN ≥ 43 — acercándose al súper duplex 2507 en resistencia a las picaduras mientras mantiene ductilidad y conformabilidad superiores. La composición de 6% Mo lo hace uno de los aceros inoxidables más resistentes a la corrosión disponibles, cubriendo el vacío entre el 316L estándar y las costosas aleaciones de níquel. Ampliamente utilizado en manejo de agua de mar, plantas de blanqueo y sistemas FGD.

El acero inoxidable duplex más utilizado. Ofrece aproximadamente el doble de la resistencia a la fluencia del 316L con resistencia superior a la corrosión bajo tensión por cloruros. El equilibrio perfecto de resistencia, resistencia a la corrosión y costo para aplicaciones offshore, químicas y de desalinización. S32205 (mejorado) tiene una química más ajustada para mejores propiedades de corrosión.

Acero inoxidable súper duplex con mayor contenido de cromo, molibdeno y nitrógeno. Ofrece resistencia y resistencia a la corrosión significativamente mayores que el 2205 estándar. PREN ≥ 40 lo hace adecuado para los ambientes clorurados más agresivos, incluyendo agua de mar caliente y condiciones de pozo agrio. La aleación definitiva para aplicaciones críticas offshore y subacuáticas.

Acero inoxidable súper duplex con adiciones de tungsteno y cobre para resistencia superior a la corrosión en los entornos más exigentes. PREN mayor (≥40) que el 2205 con rendimiento mejorado en cloruro caliente, ácido sulfúrico y servicio agrio. La adición de tungsteno mejora la resistencia a las picaduras, mientras el cobre proporciona resistencia al ácido sulfúrico. Un competidor directo del 2507 con propiedades optimizadas ligeramente diferentes.

La aleación caballo de batalla níquel-cromo-molibdeno. Resistencia sobresaliente a una amplia gama de ambientes corrosivos combinada con alta resistencia hasta 980°C. La adición de niobio proporciona excelente resistencia a la fatiga y fatiga térmica. Ampliamente utilizada en aeroespacial, marino, nuclear y procesamiento químico — donde tanto la resistencia como la resistencia a la corrosión son críticas.

Una aleación níquel-hierro-cromo con adiciones de molibdeno, cobre y titanio. Diseñada para resistencia superior a ácidos reductores y oxidantes, incluyendo sulfúrico y fosfórico. La adición de cobre proporciona excelente resistencia al ácido sulfúrico — un diferenciador clave frente a Inconel 625. Ampliamente utilizada en procesamiento químico, control de contaminación y operaciones de decapado.

La aleación de níquel más universalmente resistente a la corrosión disponible. Resistencia sobresaliente tanto a ambientes oxidantes como reductores, incluyendo ácidos minerales calientes contaminados, oxidantes fuertes como cloruros férrico y cúprico, gas cloro húmedo y soluciones de hipoclorito. La aleación de primera elección para procesamiento químico severo donde están presentes múltiples agentes corrosivos.

Una aleación níquel-cobre (≈ 67% Ni, 23% Cu) con resistencia excepcional al agua de mar, ácido fluorhídrico y álcalis cáusticos. Conocida por su alta resistencia y tenacidad en un amplio rango de temperatura desde criogénico hasta 480°C. La aleación clásica de ingeniería marina — utilizada en construcción naval, offshore y desalinización por más de 100 años.

Aleación avanzada níquel-cromo-molibdeno con resistencia superior a ambientes oxidantes en comparación con C-276. El mayor contenido de cromo (20-22.5%) proporciona resistencia sobresaliente a cloruros férrico, cloruros cúprico y otros medios oxidantes que desafían a C-276. Excelente soldabilidad con poca pérdida de resistencia a la corrosión en la zona afectada por el calor. La más versátil de la familia Hastelloy C para ambientes complejos de ácidos mixtos.

Aleación níquel-cromo-hierro con excelente resistencia a la oxidación hasta 1093°C. El alto contenido de níquel (mín. 72%) proporciona resistencia sobresaliente a álcalis cáusticos y corrosión bajo tensión por cloruros. Una de las aleaciones de níquel más utilizadas para procesamiento térmico, equipos de proceso químico y aplicaciones nucleares. Material estándar para tubos de generadores de vapor en reactores de agua a presión.

Nickel-chromium-iron alloy with aluminum addition for exceptional oxidation resistance up to 1260°C. The aluminum forms a tightly adherent oxide layer that provides outstanding resistance to carburization, sulfidation, and metal dusting — critical performance advantages in petrochemical furnace and reformer applications. Superior to Alloy 600 in high-temperature corrosion resistance.

Iron-nickel-chromium alloy engineered for long-term high-temperature service with exceptional creep and rupture strength. 800H (annealed, 0.05-0.10% C) provides controlled grain size for creep resistance up to 815°C. 800HT (fine-grain, Al+Ti enhanced) extends service to 980°C. A more economical alternative to nickel-based superalloys for many petrochemical and power generation applications.

Precipitation-hardenable nickel-chromium alloy with exceptional strength from cryogenic temperatures up to 700°C. The addition of niobium enables age hardening — delivering yield strength of 1034-1241 MPa in the heat-treated condition. The alloy of choice for gas turbine hot sections, aerospace fasteners, and high-pressure oil & gas wellhead components. Combines extreme strength with good corrosion resistance.

Commercially pure titanium with the highest ductility and formability of all titanium grades. Lowest strength but best corrosion resistance in oxidizing environments. The preferred grade for chemical processing equipment, plate-type heat exchangers, and applications requiring extensive cold forming. Excellent weldability with no post-weld heat treatment required.

The workhorse commercially pure titanium grade — balancing strength, ductility, and corrosion resistance at a reasonable cost. The most widely used titanium grade for industrial applications. Approximately 50% stronger than Grade 1 with only a slight reduction in formability. The standard material for seawater piping, shell-and-tube heat exchangers, and pressure vessels in chloride service.

The most widely used titanium alloy — accounting for approximately 50% of global titanium consumption. The 6% aluminum and 4% vanadium additions create an alpha-beta alloy with dramatically higher strength than commercially pure grades while retaining excellent corrosion resistance. Heat treatable to even higher strength levels. The standard material for aerospace structures, medical implants, and high-performance marine components.